Råjern og råstyrke syder i det sidste jernstøberi på Sjælland

Ovnen bliver drejet 90 grader, og jernet løber i en lind, tung strøm ned i støbeskeen. For en udefrakommende ligner det en scene fra en Star Wars-film. Gnister springer gennem rummet som stjernekastere en nytårsaften, og man kan næsten høre de dystopiske toner fra Imperial March, mens den glødende masse rammer støbeskeen.

Klaus tager et skridt tilbage og tager en puster. Med underarmen tørrer han sveden af panden uden at skulle tage de tykke handsker af.

En enkelt gang har han fået varmt jern i øjet og pådrog sig en øjenskade, fortæller han. Men det lader ham ikke påvirke længere – hverken fysisk eller mentalt.

Det er tydeligt, at Klaus har arbejdet i støberiet i et årti. Han er ikke bange for materialet og holder af det hårde, fysiske arbejde. Han løfter gerne flere tons på en arbejdsdag.

»Så behøver jeg ikke tage i træningscenteret efter arbejde,« siger han med et smil.

Klaus Hyrland er uddannet håndformer og har arbejdet i over ti år i virksomheden, der leverer byrumsinventar i støbejern. Som håndformer har han specialiseret sig i at fremstille og samle forme til metalstøbning.

»Der er ikke mange, der ved, hvad jeg laver. Hvis jeg siger, at jeg er håndformer, er der kun de færreste, der ved, hvad det betyder. Det er et døende håndværk, fordi maskinerne langsomt overtager,« forklarer han.

Selvom maskiner kan 3D-scanne produkterne og lave perfekte kopier til formene, har Klaus en særlig forståelse for materialet – især når der skal formes speciallavede løsninger, der ikke findes i standardmål.

Historiske støbninger

Om du går en tur i Operaparken i København, sidder på bænkene på Kongens Nytorv, bevæger dig ned ad gågaden i Horsens eller følger stien langs Bølgen i Vejle, så er du med garanti stødt på projekter som Klaus har været med til at støbe. Bænke, afvandingsriste, belysning og blomsterkrukker i støbejern – der står overalt i de danske byrum.

I 2019 fik Klaus Hyrland til opgave at renovere de historiske bænke, der står i en cirkel rundt på Kongens Nytorv. Det var en helt særlig opgave for Klaus, fordi han her fik lov til at bringe sin faglige viden som håndformer i spil.

»Jeg fik de gamle bænke hjem på værkstedet og fik lov til at lave to nye. Det synes jeg var fantastisk sjovt, fordi det var noget meget gammelt, hvor der ikke var en model på forhånd. Der er en masse konturer i bænkene, hvilket gør det sværere at forme,« fortæller Klaus Hyrland.

Bænkene har en særlig historie og helt unikke detaljer, som Klaus har fået lov til at arbejde med, og på den måde har han været med til at bevare et stykke danmarkshistorie tilbage fra 1670, hvor Kongens Nytorv blev anlagt af Christian 5.

»Der ligger meget af det, vi har lavet, rundt i byerne i Danmark, så det kan også være irriterende for folk, hvis jeg hele tiden siger: ‘Se, den har jeg også været med til at lave’,« siger Klaus Hyrland og indrømmer, at han faktisk endnu ikke har været forbi Kongens Nytorv for at se bænkene i deres nye pragt.

Præcisionens mester

Når det flydende jern har fyldt støbeskeen, bliver den hejst over til et samlebånd, hvor formene ligger klar på rad og række. Klaus står på et plateau og styrer støbeskeens hældning. Med tommelfingeren skifter han mellem op- og nedknappen, mens han holder blikket fast rettet mod formene. Den rødglødende masse flyder ned i dem én efter én.

Det er et præcisionsarbejde uden lige: fylder han for meget, løber det over; fylder han for lidt, bliver formen ikke udfyldt.

»Man skal være meget koncentreret, mens man støber. Man står med en meget varm masse, der skal fyldes helt præcist i formene. Der skal være fuldt tempo på. Det er flydende jern, så man skal være koncentreret. Det nytter ikke noget, man står og sover lidt – så hælder man jern ud over det hele,« siger Klaus Hyrland.

Arbejdet med tunge metaller kræver både fysisk og mental råstyrke.

»Det kan godt blive lidt ensformigt at stå og støbe fire-fem timer om dagen, så jeg kan godt lide afvekslingen mellem selve støbearbejdet, formarbejdet og slibearbejdet,« fortæller Klaus Hyrland.

Selve støbearbejdet er gentagelsens kunst uden at miste fokus. Uanset om Klaus fylder form nummer et eller form nummer 500, skal koncentrationen være knivskarp. Og det er hårdt fysisk arbejde. Tidligere gjorde Klaus meget mere ved håndkraft. I sit første job efter læretiden arbejdede Klaus på et støberi, hvor han primært lavede forme til kunstneres skulpturer – en proces, der kræver, at sand hældes i en kasse og stampes kompakt.

»Jeg kan godt lide, at mit arbejde er fysisk krævende. Jeg vil gerne have en kombination, hvor jeg både bliver fysisk udfordret og fagligt udfordret, så jeg kan dygtiggøre mig,« siger Klaus Hyrland.

Tæt samarbejde med designere og arkitekter

Samarbejdet med designere og arkitekter har været afgørende for virksomhedens succes i dag.

Mens der bliver støbt videre i værkstedet, viser Christian Wolff Petersen, der er ejer af GH Form og FerroFoss, rundt i den tilstødende lagerbygning, hvor rækken af færdige produkter står: københavnerbænken, regnvandsriste og specialdesignede løsninger til blandt andet Tivoli, Carlsberg og Danske Bank. Han stryger hånden hen over det rå, brune støbejern, der får sin karakteristiske finish, når det kommer i kontakt med vand.

»Jeg har ikke nogen stærk holdning til, hvordan produkterne skal se ud – det lader jeg hellere eksperterne om. Vi har igennem årene udviklet produkter sammen med blandt andre Arne Jacobsen, Nanna Ditzel og Knud Holcher, bare for at nævne nogle. Jeg tror ikke, man kommer langt kun ved at lave byrumsinventar i støbejern. Der skal også være et godt design bag,« siger Christian Wolff Petersen.

Tilbage i værkstedet står store kasser fyldt med såkaldte lokbrikker – restprodukter fra perforerede stålplader. De smeltes om og får nyt liv – de små brikker, der tidligere var restmaterialer, bliver her til bænke, lamper, skraldespande og krukker, som vi alle kender fra vores lokale byrum.

Samtidig giver den korte transportvej en markant miljøgevinst.

»Hvis vi leverer produkter til et projekt i København, så har vi 40 km til råmaterialet – de her lokbrikker fra Ballerup. De kører 42 km til FerroFoss, hvor vi støber dem, og derefter cirka 55 km tilbage til København som færdigt produkt,« forklarer Christian Wolff Petersen.

De sidste dråber fra støbeskeen bliver tømt, og på den anden side af samlebåndet vælter firkantede fliser med blanke, sølvfarvede ledelinjer til syne – et skridt nærmere at blive en del af det fælles byrum.